12月9日，国产大飞机C919的全球首家用户东航，正式接收首架C919飞机，标志着国产大飞机迈出市场运营的“第一步”，也标志着中国民航运输市场首次拥有中国自主研发的喷气式干线飞机。
消息传来，河钢集团干部职员倍感振奋。因为，国产大飞机工程也凝聚了河钢干部职员的心血和汗水，见证了河钢人的独献。河钢自主研发的390mm大厚度调质钢20MnNiMo，填补国内空白，用于大飞机项目的核心设备世界最大的8万吨级模锻压机制造，为国产大飞机提供坚强的钢铁支撑。
航空模锻件是飞机的“钢脊铁翅”，需要大型的模锻设备才能高质量批量锻制。在中国制造大型模锻压机之前，仅有美国、俄罗斯、法国3个国家有类似设备，最大锻造等级为俄罗斯的7.5万吨级。
2003年，我国启动重型模锻压机论证，组成专家队伍开始研制世界最大的8万吨级大型模锻压机。正是该项目的启动，让河钢与国产大飞机结下不解之缘。
制造模锻压机机架所用顶级钢板大厚度调质钢20MnNiMo，是该装备中生产难度最大的钢种，内部致密度、纯洁度、机械性能及平直度等各项规定要求极高，且由于钢板大单重、大厚度，其表面上的质量、性能合格率、探伤合格率极难保证，生产难度很大。此前，国内没有厂家能够生产，国外进口同类钢板每吨价格高达8万元。
“为国造好钢，建功大国重器。助力大飞机制造，河钢人义不容辞！”2009年2月，接到任务的河钢集团舞钢公司（以下简称舞钢）立即组织技术人员开展专项攻关，先后解决了钢板内部金属致密度纯洁度、钢板表面上的质量、钢板热处理机械性能、钢板平直度等多项重大技术难题。
经过6个多月的攻坚克难，2009年7月，总量为82块、2348吨的390mm大厚度调质钢20MnNiMo全部生产完毕并成功交付。产品各项性能均超出国外同种类型的产品标准，完全能够满足使用要求，价格却远远低于同类进口产品，钢板全部高质量按期交货，获得高度评价。
2013年4月，8万吨级大型模锻压机建成投产。这台总高42米、总重2.2万吨的世界最大模锻压机，最大模锻压制力可达1000MN，压机尺寸、整体质量和最大单件重量均为世界之首，仅用3分半钟便可制作一个飞机起落架，将我国高端重大装备的制造能力托举到国际顶级水平。
2015年11月2日，由8万吨大型模锻压机生产出的首款新一代喷气式干线，面向全球公开亮相，压机尺寸、整体质量和最大单件重量均为世界之首。
在河钢人心中，为国产大飞机项目关键设备自主研发“争气钢”，是一份舍我其谁的光荣和信任，更是一份为国争光的使命和责任。
秉持着这样的认识和定位，舞钢技术人员充分发挥技术优势，通力协作、密切配合，圆满完成390mm大厚度调质钢20MnNiMo研制任务。
“由于390毫米厚的大飞机用调质钢20MnNiMo要求内部致密度、洁净度、调质后机械性能等各项标准都非常高，在一炼钢环节，生产高品质的合格电渣锭熔炼母材优质20MnNiMo连铸坯是基础。”作为舞钢电渣重熔技术的首批研发者、参与者、见证者，舞钢一档技术主管毕殿阁谈及该钢的研发记忆犹新，“在此之前，20MnNiMo钢种从未在舞钢一炼钢1900mm连铸机生产线上生产过。”
据毕殿阁介绍，由于高镍高钼连铸坯易产生裂纹，生产困难不可想象。但大飞机项目作为国家一项重大项目，“建功大国重器”激发了职工们的荣耀感和使命感，舞钢为此专门成立了攻关队，并制定了一系列激励措施，全力以赴挑战极限，克服了一切不可预见的困难。
连铸车间从控制浇注钢水过热度、调整铸机二冷水参数、调整铸机浇注拉速等，一项一项消除可能造成浇注失败的不利因素，成功研发出了针对20MnNiMo钢种的浇注工艺，并保证了钢坯成功浇注。在电渣重熔环节，创新渣系的研究与开发以及熔速、冷却制度，确保电渣炉的生产顺行和电渣锭内部质量。
20MnNiMo钢板轧制环节，更是困难重重，最大的难关莫过于钢板表面质量及板型轧制攻关。
今年50岁的“河钢工匠”、舞钢轧钢首批高级作业师任亚强是当时20MnNiMo轧制攻关团队的主操手。“当时是20MnNiMo钢板的国内首次生产，我们必须要精心操作、精准控制，努力实现国内首创优秀成果。”为此，任亚强连续半个月坚守在岗位上，并通过自己的观察、思考，提出在轧制中对留尾、展宽及道次压下量进行优化，改善钢板平直度，在终轧道次采用低速大压下规程轧制的工艺改进方案。方案实施后，攻克了该钢表面不允许有任何缺陷，平直度不超过6mm/米的行业轧制技术难题，圆满完成该钢种的轧制任务。
“人随钢走”是研发团队成员、舞钢科技部核电钢研究所主管工程师张萌工作状态的写照。那段时间里，他日夜跟踪生产，从炼钢到轧钢，采集记录数据，为各环节的技术升级积淀原始依据。
为攻克该类大厚度钢板内部性能易波动行业难题，他和同事轮流在生产现场熬夜，实在困了就趴在桌子边打个盹儿。经过反复研究、试验，他们最终找出了问题原因，根据试验数据三次对工艺进行技术升级，得到了最优工艺方案，也为后续其他品种电渣钢的研发打下基础。在钢板热处理工序，专门对一轧钢的车底式炉进行技术升级攻关，保证了390mm厚、5米多长的钢板热处理冷却后的性能稳定；他们创新钢板压平工艺，攻克了钢板的平直度难以控制的技术难题。
回忆那段难忘的研制经历，张萌动情地说：“在热处理环节，面对着数百度的辐射高温，我们的职工们一只胳膊挡住被烤得生疼的脸，另一只胳膊凑近钢板去放垫块。正是经受住这样的烤验，和精细到每一个环节的全方位过程控制，才让我们收获了来之不易的研发硕果。”
“大飞机项目用390mm厚20MnNiMo钢板的研制开发”技术成果荣获中国钢铁工业协会、中国金属学会和河北省冶金科学技术奖；
电渣重熔技术成为舞钢当前的“王牌技术”之一，电渣重熔水电钢S500Q、S550Q最大厚度达到285mm厚度，在国内独占鳌头；
以研发国家重大工程急需钢材为己任，舞钢在全面对接高端市场、服务国家重大工程中，实现了产品竞争力的快速提升。
在航空航天用钢领域，舞钢为中国首次载人航天飞行及天宫一号、神舟九号和长征二号F的研制配套做出了突出贡献。同时，在水电、核电、石油化工煤化工、海洋工程、高层建筑、桥梁等用钢诸多领域，均发挥了关键性作用。
舞钢的产品创新研发，是河钢持续推进客户结构、产品结构“两个结构优化”的缩影。
近年来，河钢大力培育行业第一、唯一，加快在超高强汽车钢、覆膜家电板、海工钢等领域打造更多“单打冠军”。
研制开发的船用LNG低温奥氏体型高锰钢、超厚加钒铬钼钢板、特殊功能锌铝镁涂层等30余个新产品填补国内空白。核电用钢、海洋工程用钢、锅炉及压力容器用钢、高强抗震钢筋等产品国内第一品牌优势更加凸显
如今，河钢定制研发的一系列高端产品广泛应用于港珠澳大桥、“华龙一号”核电站、“天眼”工程、奥运工程、国产大飞机、极地重载运输船、航空航天等系列重大科技和工程项目，在铸就“大国重器”中彰显了河钢品牌的力量与担当。
12月9日，国产大飞机C919的全球首家用户东航，正式接收首架C919飞机，标志着国产大飞机迈出市场运营的“第一步”，也标志着中国民航运输市场首次拥有中国自主研发的喷气式干线飞机。
消息传来，河钢集团干部职工倍感振奋。因为，国产大飞机工程也凝聚了河钢干部职工的心血和汗水，见证了河钢人的独献。河钢自主研发的390mm大厚度调质钢20MnNiMo，填补国内空白，用于大飞机项目的核心设备世界最大的8万吨级模锻压机制造，为国产大飞机提供坚强的钢铁支撑。
航空模锻件是飞机的“钢脊铁翅”，需要大型的模锻设备才能高质量批量锻制。在中国制造大型模锻压机之前，仅有美国、俄罗斯、法国3个国家有类似设备，最大锻造等级为俄罗斯的7.5万吨级。
2003年，我国启动重型模锻压机论证，组成专家队伍开始研制世界最大的8万吨级大型模锻压机。正是该项目的启动，让河钢与国产大飞机结下不解之缘。
制造模锻压机机架所用顶级钢板大厚度调质钢20MnNiMo，是该装备中生产难度最大的钢种，内部致密度、纯洁度、机械性能及平直度等各项标准要求极高，且由于钢板大单重、大厚度，其表面质量、性能合格率、探伤合格率极难保证，生产难度很大。此前，国内没有厂家能够生产，国外进口同类钢板每吨价格高达8万元。
“为国造好钢，建功大国重器。助力大飞机制造，河钢人义不容辞！”2009年2月，接到任务的河钢集团舞钢公司（以下简称舞钢）立即组织技术人员开展专项攻关，先后解决了钢板内部金属致密度纯洁度、钢板表面质量、钢板热处理机械性能、钢板平直度等多项重大技术难题。
经过6个多月的攻坚克难，2009年7月，总量为82块、2348吨的390mm大厚度调质钢20MnNiMo全部生产完毕并成功交付。产品各项性能均超出国外同类产品质量标准，完全能满足使用要求，价格却远远低于同类进口产品，钢板全部高质量按期交货，获得高度评价。
2013年4月，8万吨级大型模锻压机建成投产。这台总高42米、总重2.2万吨的世界最大模锻压机，最大模锻压制力可达1000MN，压机尺寸、整体质量和最大单件重量均为世界之首，仅用3分半钟便可制作一个飞机起落架，将我国高端重大装备的制造能力托举到国际顶级水平。
2015年11月2日，由8万吨大型模锻压机生产出的首款新一代喷气式干线，面向全球公开亮相，压机尺寸、整体质量和最大单件重量均为世界之首。
在河钢人心中，为国产大飞机项目关键设备自主研发“争气钢”，是一份舍我其谁的光荣和信任，更是一份为国争光的使命和责任。
秉持着这样的认识和定位，舞钢技术人员充分的发挥技术优势，通力协作、密切配合，圆满完成390mm大厚度调质钢20MnNiMo研制任务。
“由于390毫米厚的大飞机用调质钢20MnNiMo要求内部致密度、洁净度、调质后机械性能等各项标准都非常高，在一炼钢环节，生产高品质的合格电渣锭熔炼母材优质20MnNiMo连铸坯是基础。”作为舞钢电渣重熔技术的首批研发者、参与者、见证者，舞钢一档技术主管毕殿阁谈及该钢的研发记忆犹新，“在此之前，20MnNiMo钢种从未在舞钢一炼钢1900mm连铸机生产线上生产过。”
据毕殿阁介绍，由于高镍高钼连铸坯易产生裂纹，生产困难不可想象。但大飞机项目作为国家一项重点项目，“建功大国重器”激发了职工们的荣耀感和使命感，舞钢为此专门成立了攻关队，并制定了一系列激发鼓励措施，全力以赴挑战极限，克服了一切不可预见的困难。
连铸车间从控制浇注钢水过热度、调整铸机二冷水参数、调整铸机浇注拉速等，一项一项消除会造成浇注失败的坏因，成功研发出了针对20MnNiMo钢种的浇注工艺，并保证了钢坯成功浇注。在电渣重熔环节，创新渣系的研究与开发以及熔速、冷却制度，确保电渣炉的生产顺行和电渣锭内部质量。
20MnNiMo钢板轧制环节，更是困难重重，最大的难关莫过于钢板表面上的质量及板型轧制攻关。
今年50岁的“河钢工匠”、舞钢轧钢首批高级作业师任亚强是当时20MnNiMo轧制攻关团队的主操手。“当时是20MnNiMo钢板的国内首次生产，我们一定要要精心操作、精准控制，努力实现国内首创优秀成果。”为此，任亚强连续半个月坚守在岗位上，并通过个人的观察、思考，提出在轧制中对留尾、展宽及道次压下量来优化，改善钢板平直度，在终轧道次采用低速大压下规程轧制的工艺改进方案。方案实施后，攻克了该钢表面不允许有任何缺陷，平直度不超过6mm/米的行业轧制技术难题，圆满完成该钢种的轧制任务。
“人随钢走”是研发小组成员、舞钢科技部核电钢研究所主管工程师张萌工作状态的写照。那段时间里，他日夜跟踪生产，从炼钢到轧钢，采集记录数据，为各环节的技术升级积淀原始依据。
为攻克该类大厚度钢板内部性能易波动行业难题，他和同事轮流在生产现场熬夜，实在困了就趴在桌子边打个盹儿。经过反复研究、试验，他们最终找出了问题原因，根据试验数据三次对工艺进行技术升级，得到了最优工艺方案，也为后续其他品种电渣钢的研发打下基础。在钢板热处理工序，专门对一轧钢的车底式炉进行技术升级攻关，保证了390mm厚、5米多长的钢板热处理冷却后的稳定性很高；他们创新钢板压平工艺，攻克了钢板的平直度难以控制的技术难题。
回忆那段难忘的研制经历，张萌动情地说：“在热处理环节，面对着数百度的辐射高温，我们的职工们一只胳膊挡住被烤得生疼的脸，另一只胳膊凑近钢板去放垫块。正是经受住这样的烤验，和精细到每一个环节的全方位过程控制，才让我们收获了来之不易的研发硕果。”
“大飞机项目用390mm厚20MnNiMo钢板的研制开发”技术成果荣获中国钢铁工业协会、中国金属学会和河北省冶金科学技术奖；
电渣重熔技术成为舞钢当前的“王牌技术”之一，电渣重熔水电钢S500Q、S550Q最大厚度达到285mm厚度，在国内独占鳌头；
以研发国家重大工程急需钢材为己任，舞钢在全面对接高端市场、服务国家重大工程中，实现了产品竞争力的快速提升。
在航空航天用钢领域，舞钢为中国首次载人航天飞行及天宫一号、神舟九号和长征二号F的研制配套做出了突出贡献。同时，在水电、核电、石油化学工业煤化工、海洋工程、高层建筑、桥梁等用钢诸多领域，均发挥了关键性作用。
舞钢的产品创新研发，是河钢持续推进客户结构、产品结构“两个结构优化”的缩影。
近年来，河钢大力培育行业第一、唯一，加快在超高强汽车钢、覆膜家电板、海工钢等领域打造更多“单打冠军”。
研制开发的船用LNG低温奥氏体型高锰钢、超厚加钒铬钼钢板、特殊功能锌铝镁涂层等30余个新产品填补国内空白。核电用钢、海洋工程用钢、锅炉及能承受压力的容器用钢、高强抗震钢筋等产品国内第一品牌优势更加凸显
如今，河钢定制研发的一系列高端产品大范围的应用于港珠澳大桥、“华龙一号”核电站、“天眼”工程、奥运工程、国产大飞机、极地重载运输船、航空航天等系列重大科学技术和工程建设项目，在铸就“大国重器”中彰显了河钢品牌的力量与担当。